湿法机制砂生产工艺
湿法机制砂石料生产工艺一般在南方或水资源丰富的地区采用，流程图如下：
缺点：
1）生产过程中需要消耗大量的宝贵水资源，一般生产1t砂石料需耗水2-3.5m³；
2）生产出的机制砂水分含量高，粒径小于0.16mm的颗粒偏少(一般为10％)，细度模数偏粗，砂子产量低；
3）生产过程中排放大量的泥粉污水，污染环境，回收利用成本高、效果差；
4）设备种类多，投资高，占地面积大，运行费用高，操作管理困难，机制砂生产成本高；
5）要求水资源充足，在干旱少雨地区或寒冷结冰季节不能正常生产。
干法机制砂生产工艺
北方天气寒冷、干旱、少雨、水资源严重缺乏地区，多采用干法机制砂石料生产工艺，流程图如下：
干法机制砂石料生产工艺几乎与湿法相同，只是在检查筛分后，用选粉机代替螺旋或斗轮洗砂机，骨料不进行冲洗。用除尘器代替细砂回收装置和废水回收利用装置。根据水源情况，用极少量的水进行喷雾除尘外，几乎不用水。采用高效除尘器多点除尘，不仅除尘效果好，费用低，而且回收的石粉可以制砖，作道路垫层等综合高效利用。
2）机制砂成品中石粉含量可以通过特制选粉机无级可调，产砂率高，细度模数符合中砂标准，石粉含量可以满足水电工程标准和城建标准要求，做成的混凝土强度较高。细粉可以通过除尘和选粉机回收，可用于路基垫层或作矿渣砖原料；
3）生产过程中极少或不用水，减少了湿法生产过程中提水、污水处理设置，生产场地小，投资少，操作管理人员少，易于集中操作控制，实现自动化管理，运行费用低。原料中水分含量低，有利于筛分，成砂率高(一般在50％左右)；
4）由于不使用或少量使用水资源，不受干旱、寒冷季节的影响，能够全年连续生产；
5）节约大量的宝贵水资源；
6）根据实际经验在特定地区只要控制料源泥土、有机物含量，即使不采用选粉设备，生产出的机制砂也能满足水工、城建标准要求。
2）生产出的骨料、机制砂表面不如湿法生产出来的清洁，表面感观性差；
3）立式制砂机是高速旋转设备，在工作过程中产生较多粉尘，另外振动筛、输送设备处也易产生粉尘，对设备封闭、除尘要求较严格，特别在干燥刮大风季节或地区，粉尘污染较严重。
半干法机制砂生产工艺
半干法机制砂石生产工艺是这几年才开始应用的一种新的工艺方法。这种工艺方法在贵州、湖南等地区，以石灰石为原料的水电工程机制砂石料生产过程中应用较多。它介于干法和湿法生产工艺之间，其工艺流程同湿法生产工艺大致相同，粗碎和中碎采用反击式破碎机，在预筛分上加大量冲洗水，对骨料进行冲洗，一般小于5-40mm含有一定水分的骨料进入立式制砂机，检查筛分处不再加水冲洗。骨料还需进入洗石机进行冲洗，机制砂部分或全部不经过洗砂机进行冲洗。
特点：
半干法生产工艺相对湿法生产工艺，最大特点就是用水冲洗掉制砂原料表面的泥和石粉，成品砂部分或全部不再进行水洗，因此用水量相对少多了，成品砂中石粉流失量少了，水份含量较低。但这种砂石生产工艺还需较多的水资源，污水处理装置仍须配备，只不过规格小了许多。其投资费用比湿法少，比干法多，成品砂石粉含量介于二者之间，运行成本也在二者之间。
半干法生产工艺最大的缺点就是，在预筛分处进行冲洗，进入立式制砂机的造砂原料，水份含量在6-10%，制砂机成砂率较低，筛分困难。经多个实验场地测试，真正成砂率在20-35%（制砂机出料中机制砂含量减去进料中砂的含量之值），制砂成本比干法高。
选择依据
选择依据选用干法、湿法、半干法机制砂石生产工艺的依据：
1）首先决定于机制砂石系统所处的地区和水资源情况、原料洁净程度，以及对骨料、机制砂石粉含量、细度模数的具体要求。我国是一个水资源严重缺乏的国家，又是水资源污染较重的国家。如果原始条件允许，优先选用干法生产工艺，次之采用半干法生产工艺，最后采用湿法生产工艺。
无论采用干法、湿法或半干法机制砂石生产技术，都应除去原料中的大部分泥土和风化碎石。一般泥土和风化碎石粒度比较小，在进入粗碎设备之前，振动给料筛上装有筛网，大部分泥土和风化碎石透过筛孔予以弃除，大块干净原料再进入破碎制砂系统，可以减少骨料、机制砂清洗费用。
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